由于國外在擠出復合樹脂、工藝、設備各方面的深入研究和不斷創(chuàng)新，擠出復合正在向更高的層次邁進，成為軟包裝的發(fā)展主流。而我國擠出復合產(chǎn)品約占軟包裝的25%左右，但隨著擠出復合專用樹脂和擠出復合工藝的進步，我國的擠出復合將會有更大的發(fā)展空間。
擠出復合與干式復合特性對比
擠出復合又稱流涎復合，是復合軟包裝的主要生產(chǎn)方法之一，它是將聚乙烯、聚丙烯等熱塑性塑料在擠出復合機中熔融，從扁平機頭中呈薄膜狀均勻流出，連續(xù)涂復在基材上，經(jīng)壓輥壓合和冷卻輥冷卻，制成二層或二層以上的復合薄膜。擠出復合具有生產(chǎn)速度快，生產(chǎn)過程簡單，生產(chǎn)環(huán)境清潔，生產(chǎn)效率高，操作簡便，成本低，無溶劑殘留，無二氨基甲苯（致癌物質）殘留等優(yōu)點，是一種經(jīng)濟且環(huán)保的復合膜生產(chǎn)方法，在塑料軟包裝中占有重要的地位。擠出復合與干式復合的優(yōu)缺點：
1．干式復合適合品種多、生產(chǎn)量小的復合膜生產(chǎn)；而擠出復合最適合于大量連續(xù)性的生產(chǎn)。
2．干式復合生產(chǎn)成本高；擠出復合生產(chǎn)成本相對較低。
3．干式復合正常工藝條件下，剝離強度（塑/塑復合）一般都在1～3.5N/
4．干式復合采用膠粘劑，而且涂布量較大，容易殘留溶劑，要完全達到衛(wèi)生要求，工藝控制難度較大；擠出復合基本不用或只使用水性底涂劑（涂布量很少），沒有溶劑殘留，衛(wèi)生性能較好。
5．干式復合薄膜的厚薄均勻度決定于所選基材質量，無法調(diào)整；擠出復合必須調(diào)整薄膜厚薄均勻度和平均厚度。
6．干式復合生產(chǎn)操作容易，工人的技術素質要求一般；擠出復合生產(chǎn)操作較復雜，對工人的技術要求較高。
7．復合不同產(chǎn)品時干式復合工藝技術改變不大，擠出復合工藝需要經(jīng)常調(diào)整，對工藝工程師的要求更高。
8．干式復合有溶劑揮發(fā)造成的環(huán)境污染及安全操作和勞動衛(wèi)生問題；擠出復合存在環(huán)境溫度較高及有時有煙霧產(chǎn)生的問題。
國內(nèi)外擠出復合的發(fā)展與現(xiàn)狀
擠出復合從上世紀60年代開始出現(xiàn)至今已經(jīng)有40年歷史，特別是從20世紀80年代開始，在歐美、日本和韓國，擠出復合一直處于高速發(fā)展階段。目前，在美國和歐洲，擠出復合約占軟包裝的50%，而在日本和韓國更是達到了70%。擠出復合產(chǎn)品涵蓋了幾乎所有的包裝領域；食品、日化產(chǎn)品、飲料、藥品、保護膜、護卡膜，甚至航空航天產(chǎn)品等，我們所有采用干式復合的產(chǎn)品在國外都有采用擠出復合的，干復無法生產(chǎn)的牙膏管、紙塑鋁復合產(chǎn)品、航空航天產(chǎn)品也都是采用擠出復合的，由于國外在擠出復合樹脂、工藝、設備各方面的深入研究和不斷創(chuàng)新，擠出復合正在向更高的層次邁進，成為軟包裝的發(fā)展主流。
我國擠出復合的發(fā)展水平與先進國家相比，差距很大（國內(nèi)設備生產(chǎn)速度大多在
1、資金問題的困擾：我國的軟包裝企業(yè)，一般規(guī)模都比較小，資金有限。國產(chǎn)擠出復合機性能不足，只能購買進口，而進口機上千萬元的價格又是無法承受的，因而只能放棄擠出復合，轉為購買干式復合機；
2、擠出復合產(chǎn)品性能不足：我國的包裝長期以來都強調(diào)挺度、強度，擠出復合在這方面存在明顯的劣勢。在上世紀90年代，擠出復合的剝離強度一般在0.6N/
3、干式復合雖然存在溶劑殘留的嚴重缺陷，在我國的國家標準中也有規(guī)定，但其指標與國外要求相差甚遠，而且也只有部分大型企業(yè)能夠進行溶劑殘留的檢測和控制，大部分的中小型企業(yè)根本就沒有進行檢測。其實，這些有害有毒物質對人體的危害極大，尤其是食品的包裝，很大一部分是兒童食品，兒童長期食用含有毒有害物質包裝的食品，對他們的健康危害極大。目前，業(yè)內(nèi)人士已經(jīng)開始關注這些問題，擠出復合因為無溶劑殘留，衛(wèi)生性能較好，因而越來越受到重視。
4、擠出復合用材料：我國石化企業(yè)生產(chǎn)技術不足，不能生產(chǎn)專用的擠出復合樹脂。像EAA、EEA、EMA等熱粘結樹脂還不能制造，擠出復合用PP樹脂也未能投入工業(yè)化生產(chǎn)，就算是常用的LDPE樹脂性能也不是很穩(wěn)定，批與批之間的差距較大。近年來，有關石化企業(yè)和科研單位也在加強研究，樹脂缺乏的問題在逐步解決（目前最主要是進口，進口料型號很多）。
擠出復合的發(fā)展趨勢
目前，歐美先進國家已在不斷強調(diào)環(huán)保和衛(wèi)生的要求，無溶劑干式復合，擠出復合和共擠復合薄膜正在逐漸取代溶劑型干式復合。隨著我國食品衛(wèi)生監(jiān)督機構與醫(yī)藥衛(wèi)生監(jiān)督機構的合并，今后對包裝材料的衛(wèi)生性能要求將更加嚴格，我國軟包裝復合材料將會發(fā)生結構性的大調(diào)整，逐步與國際接軌，這就為擠出復合提供了一個更大的市場。在國外，擠出復合設備正在向多聯(lián)化、共擠化方向發(fā)展。為了適應多層結構產(chǎn)品的復合，提高生產(chǎn)效率，擠出復合機一般采用多個擠出機和復合結構串聯(lián)，實現(xiàn)產(chǎn)品的一次性生產(chǎn)，由于各種功能性塑料原料的出現(xiàn)，擠出復合也在向共擠擠出復合的方向發(fā)展，它是采用擠出復合的工作方式，但擠出模頭是多層共擠模頭，由幾臺擠出機分別采用不同的材料進行共擠出，以達到較高的復合強度，或賦予復合材料特殊的功能，有些產(chǎn)品也可以大幅度降低成本。
擠出復合用塑料樹脂也在不斷推出中，使擠出復合邁向功能化。除常用的LDPE、PP、各種熱粘結樹脂外，還在向其它熱塑性樹脂方向發(fā)展，預計在不久的將來，擠出復合專用的LDPE、
擠出復合的工藝技術也在不斷革新，除使用新的功能化材料外，各種提高擠出復合性能的工藝方法也在不斷被采用，如通過工藝方法改變擠出膜的分子極性或改善基材膜的表面性能以提高擠出復合的剝離強度。
我國目前的擠出復合水平較低，未來的發(fā)展方向首先是通過設備和工藝的改進，提高產(chǎn)品的性能，適應市場的需求，擴大使用范圍，由簡單的二層包裝轉向多層復合包裝，實現(xiàn)擠出復合產(chǎn)品結構性的改變，在未來幾年，將會大力發(fā)展共擠擠出復合工藝，樹脂材料將會以共混改性為主，以適應更多產(chǎn)品的復合要求。例如北人公司生產(chǎn)的利樂包生產(chǎn)線，利用共擠摸頭將EAA涂復在鋁箔和LDPE之間，增大了LDPE和鋁箔之間的剝離強度，而在保護和防止?jié)B透的工藝層則采用LDPE和茂金屬離子的共混料以解決單純LDPE的不足。在內(nèi)層熱封層又采用LDPE和“牢固”離子的共混料既提高了熱封強度又降低了熱封溫度，避免熱封溫度過高對食品質量的影響，這些工藝的改變對設備制造廠家既是一個挑戰(zhàn)也是一個不可多得的機遇。
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